基于现场仪表通讯的集散控制系统在烧结自动配料中的应用

　　
　　（3)基本控制器选用先进的人工智能调节器
　　能否实现高精度自动调节，正确选择调节器是关键。本设计选用厦门宇电AI-808型具备现场通讯功能采用模糊规则进行PID调节的人工智能调节器。与一般调节器相比，它能在降低超调的同时又提高响应速度。在误差大时，运用模糊算法进行调节，以彻底消除PID饱和积分现象；当误差趋小时，采用改进后的PID算法进行调节。具备自动学习系统特性及给定值和测量值的改变分别处理的功能。具有多种设定方式，既可直接在其面板按键上手动数字设定，还可在其外给定端子上模拟量设定。为防止异常超调，还具有控制量上、下限预设定功能。同时调试简单，对正常生产影响小。结构型式为热拔插式，更换方便快捷。
　　
　　（4）选用先进的雷达物位计检测白灰、热返矿仓料位
　　白灰、热返矿仓料位传统检测方式为称重式、重锤式、手工探尺，均维护难及维修工作量大、不可靠。我们选用准确、可靠、免维护的雷达物位计检测。
　　
　　2.3 应用程序功能新颖、实用、丰富
　　应用程序采用可视化性能良好的VB6.0编写。与一般配料监控程序相比，本系统监控程序功能更新颖、实用、丰富，且人机对话能力强，突出表现为：
　　
　　（1）报警方式采用超差反时限语音报警
　　传统报警大多为瞬时量或长期连续累积量声光报警。由于给料方式的限制(下料不均) 瞬时量报警要么频繁误报警(来不及处理就恢复了)；要么超差不报警(偏差大)而漏报警。连续累积量报警，也因累积时间过短或过长而误报及漏报。同时，确认报警对象时还要与显示器画面配合。我们采用超差反时限报警。即以一定累积量（绝对误差）及时间间隔（最短处理时间）为报警条件，瞬时量误差连续累积并以通讯方式传至上位机，其累积量在单位时间内越大，则报警时限越短，反之，报警时限越长。同时，瞬时量偏差过大时直接报警。这样既不误报也不漏报。另外，采用语音广播系统，自动直接报出报警对象并提示原因和处理措施。既缩短了报警确认及处理时间，也不需要操作人员盯着画面，减轻了其疲劳程度。
　　
　　（2）解决了料批控制难题
　　传统模拟集中控制系统要实现变料料批控制，上位机与调节器之间为模拟量设定，硬件结构复杂。我们采用在上位机预设定变料值后，以现场通讯方式改变调节器设定值，按料头料尾对齐的原则自动发送，变料时间短，最长时仅90秒（仅由混合料皮带机速度及料仓间距决定），调节器不超调，减少了因变料波动带来的恶性变料及生产不稳问题。在缓料停机时也不需与电气联锁。
　　
　　（3）宇电AI-808真正实现手、自动无扰动快速切换
　　传统手、自动无扰动快速切换是指切换瞬间手﹑自动瞬时输出值相等。而在配料自动调节中，手、自动无扰动快速切换要求的是切换前后控制量或被控量平均值相等，这就必须先计算切换前控制量或被控量平均值，然后再切换，才能达到对工艺的影响最小，真正实现手、自动无扰动切换。显然，传统意义上的瞬时量手、自动无扰动快速切换不适用于此。因此，我们利用现场通讯在手动向自动切换时，先在上位机跟踪计算出当时每分钟被控量平均值；将此值作为自动初始时的给定值；在自动向手动切换时，先在上位机跟踪计算出当时每分钟控制量平均值，将此值作为手动初始时的控制值。再将它们设定到人工智能调节器上，最后进行平均值的手、自动无扰动快速切换。实现了一次转换成功，解决了以往手﹑自动切换时，须进行多次修改控制量或设定值，仍很难达到切换要求值，造成生产波动及延长达到稳定时间的问题。