仅仅一条生产线上的试点项目就说服了Tyson Foods旗下Springdale, Ark.的执行管理层在一个多工厂企业首次展示了西门子SIMATIC IT 制造执行系统（MES）。
Tyson负责制造系统的副总裁Chad Couch最初要求在Ark.-based的禽类加工厂投资200万美元建立一个涵盖整个Green Forest的试验点
他做到了。 Couch的目标是要整合所有的业务流程——财务、人力资源、制造、运输等，以达到一个最终目的，即从客户的角度出发来执行完美订单，以最低的价格提供最高质量的产品。为了实现这一目标，必须要得到关键的生产信息，因为任何时候所做的决策都会影响效率和收益。而这些参数反过来又会影响产品的质量和价格。 这一条生产线就像整个企业生产情况的一面镜子。 该项目的第一步就是要记录包括从前台到到后台影响生产线的每一项工作任务和生产活动，包括每周103,000步共19个流程。 “我们希望可以得到有关生产过程中所有损失产量和出现问题的情况。”Couch说，“当我们需要做些什么的时候，我们期望能够从中尽快地得到更多的信息。” 对于每一步，Tyson识别它是否具有增值的能力，并且消除无效浪费。之后，也要对生产的每个环节进行识别。针对这些环节，西门子SIMATIC IT可以在短时间内提供大量信息，并且对投资回报率进行量化。 Tyson凭借SIMATIC IT灵活的架构和工作流程技术，专门定制、拓展并添加了系统过程步骤库里提供的生产运营功能。 “我们减少了59%的可追踪文件以及15%的员工手写纪录，”Couch说到。“我们省去了63%的那些你需要做但客户不会付给你费用，也就是不能够增值的多余步骤。我们还把无效的环节从22,000降到了0。大体上，我们把每周需进行的103,000个环节减少到了30,000个。” 西门子SIMATIC IT极大地加快了生产速度——产生信息的时间掌握在决策者手中。“信息流动速度从极慢到飞快，得到了彻底的改变。” Couch说。生产速度的变化包括：·实时信息量从0提高到近38%·每分钟的信息量从不到4%增加到近16%·每小时信息量从大约57%减少到40%左右·每天信息量从大约40%减少为7%左右·每周多余的信息从2%减少到仅0.2% “我们目前面临的挑战是如何更快、更有效地把西门子SIMATIC IT应用到多工厂中去。”Couch说。“我们拥有成功案例，以及完全可以重复使用的库，所以仅需一般的操作就能够达到最好的效果。并且西门子和SAP双方都基于ISA95，能够互通无阻，紧密相联。”
为什么采用ISA95？ 削减成本、降低风险、加快获利的标准 “如果没有统一的标准，制造商之间的协同合作几乎是不可能的，”西门子能源和自动化公司MES战略工程的负责人Khris Kammer说。“ISA95给定了范围，提供了有关专业术语和相关概念的定义。一致性有助于融合与协作，对人机共同工作有极大帮助。” “ISA95国际标准——由仪器、系统和自动化协会支持创建——体现了用户和供应商的参与性，目前有大约190名会员。”Kammer说。 ISA95定义了企业级业务系统与工厂车间级控制系统相集成时所使用的术语和模型。该标准还定义了中间层MES系统应支持的生产作业活动。 该标准使得Tyson Foods旗下的Springdale Ark.以较低的成本，把企业资源计划系统（ERP）和MES很快地运用到多工厂生产当中。“我们有一个ERP系统——SAP系统，一个MES系统——西门子SIMATIC IT，同时还有一个多PLC的监管控制系统。”Tyson Foods负责制造系统的副总裁Chad Couch说。“我可以告诉你，遵照ISA95标准将能够节省您很多生产线下的工作。” ISA95标准把制造企业分为4个层级。第1和第2层集中在工厂车间的自动化控制上，第3和第4层分别关注于生产车间作业活动和企业层（见图）。ISA95标准主要针对第3和第4层，具体规定了各层的功能以及之间的联系。该标准描述了具体每层的作用以及层之间的联系，同时也清晰了一些既可以属于企业级也可以属于执行系统的功能。 业务到制造标记性语言（B2MML）标准详细描述了标准的定义和系统间信息交换的数据格式，促进了系统间信息的流动及更新。
