工厂生产的产品通常是种类繁多的，因此生产线也会是多条。而多种产品的生产工艺在极大程度上是相似的，所以控制方案也可能是唯一的。如果用传统的PLC控制，势必导致相同程序的重复编写使用，不仅耗费人力物力，占用大量时间，还降低了控制效率。艾默生过程控制有限公司的DeltaV Batch System就有效地解决了此类问题。

      以吉林石化的RS3升级项目为例，将以前的罗斯蒙特RS3系统改造为现在的DeltaV系统。该项目有两条反应生产线，每条反应生产线又有两套中和釜系统，实际数目即为6个独立的控制程序。但从另一角度看，此生产过程只有两类控制方案，即反应与中和。因此我们采用DeltaV批量控制组态软件就可将6个独立的程序合并为2个Phase class，减少了三分之二的工作量，大大提高了工作效率。如果用在几千点的大项目中，其优势更是显而易见的。

       具体来说，反应的控制线为unit100与unit200，两套设备的生产工艺完全相同，在DeltaV中用alias绑定具有相同功能的设备名，即可实现一套程序被两条生产线所用。类似的，四个中和釜uint100A,unit100B,unit200A,unit200B也只需一套程序即可控制。

       那么它又是如何实现一套程序多处使用的呢？这就借助于Control Strategies中的unit module。我们所建立的一个Phase class可用于多个unit module中，以此来实现对unit100和unit200两条相同工艺生产线的控制，最后在专有的配方组态中实现各个phase的连接及执行顺序。Batch执行的Recipe界面如图一。具有管理员身份的工程师可以在如图二的界面上看到每个具体phase的运行情况，而仅具有操作员身份的操作工则只能在如图三的graphics中观察到各设备的运行状态，且由具体情况来确定其操作权限，有效地避免了由于操作工的误操作而引起的不必要的损失。

      组态完成后，DeltaV还提供了强大的仿真功能，使开车前的测试结果更趋完善。开车过程中，配有相应的历史趋势记录，使生产过程中的每一步都记录备份。

       利用DeltaV特有的批量控制组态软件，不仅大大降低了工作量，加快了项目进度，按具体情况可以减少10%到30%的组态时间，更重要的是程序的减少必然降低了控制器的负荷，提高了控制效率。艾默生过程控制有限公司的一贯宗旨就是最大程度上满足不同用户的需求，使您的工厂过程控制更趋完美，过程管理更加得心应手。