WONDERWARE InTrack软件在雀巢谷物加工厂的成功应用

　　
　　托盘在发送到加料站之前，均会送出进行托盘检查。操作人员将扫描条形码以激活所需的托盘/在制单并确认操作无误。无差错的托盘将被发送到加料站。任何存在操作错误的托盘一经发现均会被送出进行高级恢复功能。
　　
　　在加料站，操作人员将扫描托盘或制令单ID以核对加料所用配方是否正确。在这里系统需要集成到现有的干拌系统。在加到干拌漏斗之前，要逐个对包装配料进行扫描与检查。被加料工序完毕后，传送系统将启停。如果扫描到了错误的包装配料，传送系统将会停止。加料工序一旦完成，InBatch向系统回应一个“有效预混”或“预混集合”状态。
　　
　　“有效预混”表明该批处理已经完成。这将被发送到“预混调配”。多批预混时将分配“预混集合”状态，多批预混配料将被收集起来供日后重新进行加料。如果再次出现或发现了任何操作错误，则授权人员将执行高级恢复功能。
　　
　　对于分配有“预混集合”状态的多批混合，InBatch会要求系统从预混料仓中收集多批混合供日后重新加料使用。然后系统将为该集合发放有效的袋子，并为每个袋子分别打印条形码。条形码中包含数据，如详细配方、生产日期、批次代码和预混类型等等。如果发出的袋子不够容纳产品集合，则会再次发出袋子。预混料仓倒空后，操作人员会把袋子传送到称量室进行称量。此后所有未用的袋子将被返回到系统。在称量室中所有袋子称量和登记后将被保管于生产仓库，直到发出重新加料的指令为止。
　　
　　操作人员接收到重新加料指令后将从生产仓库收集准备重新加料的包装。在移送到干拌漏斗进行重新加料之前，首先在称量室再次扫描各个需要重新加料的包装。在干拌漏斗处进行重新加料之前，操作人员需要再次扫描各个袋子。
　　
　　正如上文提到的，高级恢复功能由授权人员执行，使用场合包括包装配料缺失、包装配料开裂、包装配料更换、包装配料的取消及丢弃等等。恢复程序是一套意外处理程序，发生错误时，它用于避免生产延迟。错误有四大类：“更换”，用于配料需要更换的或者缺失的包装；“开裂”，用于破损的包装；“取消——缴库”；“取消——丢弃”。所有这些错误均会保存在系统数据库中供故障处理及分析使用。
　　
　　“更换”包装将会以所需的配料重新包装，同时会生成一个新的ID。“开裂”包装将被重新称量。“取消——缴库”包装中的配料将被重新分配回库存供将来使用。为了避免发生复杂的可跟踪性问题，这些包装仍会处于当前的状态，直到某张制令单将其调用到加料之前的托盘检查工序为止。“取消——丢弃”包装将被配置为废料并从库存中清除。
　　