首页 | 供应信息 | 求购信息  | 下载系统 | 技术资讯 | 企业信息 | 产品信息 | 论文信息 | 展会信息 | 在线工具
作者: 发布时间:2016-02-29 来源: 繁体版
  独家策划数控系统的新功能北足发那科机电有限公司(100085)李佳特随着加L技术的发展,数控系统的功能也不断地发展。这些功能主要体现在以下几个方面:高精篼速、5轴联动、误差补偿、联网、安全。  高精、高速加工技术

  独家策划数控系统的新功能北足发那科机电有限公司(100085)李佳特随着加L技术的发展,数控系统的功能也不断地发展。这些功能主要体现在以下几个方面:高精篼速、5轴联动、误差补偿、联网、安全。

  高精、高速加工技术是传统数控加工技术的发展,它与传统数控加工没有本质的区别。对于篼精、高速数控加工,数控机床的目标是要求篼速度地加工出高精度的零件。为了在达到精度的基础上进行高速加工,有三个重要的因素:机械系统、CNC数控装置和驱动装置。

  关于高速加工对机械的要求,这里不多赘述。有一点需要指出,高速高精加工要求机床具有篼刚度和较轻的移动部件,特别是进给和主轴部分。

  其次是CNC数控系统,它是发出速度和位置指令的单元。首先,要求指令能够准确而快速地传递,经过处理后对每个坐标轴发出位置指令,伺服系统必须按照该指令驱动刀具准确运动。

  CNC系统把输人的零件程序转换成要加工的形状轨迹,进给率和其他的指令信息,连续地把位置指令送给每个伺服轴。为了得到篼速和高精,CNC必须根据零件加工的形状轨迹选择最佳的进给率,在允许的精度内以尽量篼的进给率产生位置指令。待别在拐角处和小半径处,CNC应能判在多大的加工速度变化时会影响精度,而在刀具到达这样的点前使刀具的切线速度自动减速。对于模具加工,一般程序段很小,但是程序很长,因此还必须利用特殊的控制方法实现篼精和高速的加工。伺服系统要求准确而快速的驱动,才能篼速加工出高精度的机械零件。为此,伺服系统必须具有快速响应的能力、抑制扰动的能力,同时要求伺服系统不产生振动,消除与机床产生的共振。

  篼速加工需要高速的主轴单元和篼速的机床进给驱动单元。篼的进给速度也要求篼的加速度。比如,高速机床的行程通常为500-1000mm之间,在如此短的距离内使机床进给速度从零增大到40m/min,则机床的进给加速度值应超过1以9.8m/s2)。在进行曲面加工时,进给加速度更为重要。它的加违度与进给速度的平方成比例。如果一台伺服电机不能产生足够高的速度,它就无法进行高速、高精度的加工。目前,主轴单元主要采用矢量控制的交流异步电机,由于异步电机转子的发热。现在也采用内冷的篼速主轴电机;另外也研究同步电机的结构。为了实现大的进给加(减)速度,目前直线电机已越来越多地被采用。高速加工时,安全问题十分重要。因为高速加工中的切屑就像子弹一样射出,所以对系统的安全要求非常篼。

  篼精、高速加工对CNC的要求可以1/=结为:能够迅速、准确地处理和控制佶息流。使其加工误差控制为最小。

  能够尽量减少机械的冲击,使机床平滑移动。

  要有足够容量,可以让大容量加工程序高速运转;或者具有通过网络传递大量数据的能力。

  具有高分辨率、高速度工作的伺服电机、主轴电机、I专感器。

  由于在篼速情况下加工,因此可靠性和安全性十分重要。

  篼速、高精的功能主要有以下方面:进给率控制和加(减)速度处理功能(包括拐角减速处理):在高速加工时误差主要是由于控制系统加(减)速的滞后和伺服系统的滞后引起的。因此,控制系统要设法减少这两方面的误差。比如采用前馈控制减少伺服滞后产生的误差。采用数字伺服技术,改进伺服控制。由于采用了数字伺服技术,伺服系统的速度增益和位置增益都可以提篼,因而也减少了伺服滞后产生的误差。减少加(减)速滞后产生的误差。在篼速加工中,加(减)速和进给率是最重要的参数,只有在不同的加工形状时严格控制加(减)速和进给率才能实现高速加工工艺。大的进给率在系统过渡过程中会产生较大的误差,如拐角等。为了实现高速加工,必须对进给率进行控制。另外,采用插补前的加(减)速也能减少加(减)速滞后产生的误差。

  工形状时对进给率和加减速进行预计算,使得数控系统在程序编制以后、执行以前,预先计算出各程序段的运动轨迹和运动速度;即对将要运行的程序进行预先处理,根据上面提到的控制进给率和加、减速度方法。预先计算出一些程序段的进给率和加、减速度,进而i十贯出运动的几何轨迹,然后送到多段缓冲器,当运行时刀具按一定的速度高速运动,而加工形状的误差却仍然小。这就是“前瞻控制”,有时也称为“先行控制”、“向前看控制”的原理。

  利用远程缓冲器、DNC运行的篼速分配,对于加工大量程序组成的零件,必须快速从输入端向CNC系统传递程序。CNC读一段程序后,计算出该程序的数据,对每轴产生分配脉冲,并把它传送给伺服系统使伺服电机运转。产生分配脉冲的时间(程序段处理的时间)是表示CNC性能一个重要的因素。对于一程序段,篼速DNC的运行允许(利用远程缓冲器)产生分配脉冲所需要的时间大大减少。这个功能使产生一程序段的分配脉冲变短,于是,保证了一串小程序段组成的程序在程序段之间不停顿。例如,当执行DNC操作时,由一系歹I1mm程序段组成的程序(3轴连动直线插补)可以在60m/min速度下工作,而分配的执行不中断。由于采用了远程缓冲器的功能,实现了数据的高速输人,从而也保证了篼速加工的进行。

  提高系统分辨率,比如,纳米插补功能,它采用带篼速RISC的处理器,机械加工以纳米为单位进行插补可以使机械以最佳的进给率与加工性能相匹配。

  加加速度的控制,在曲线形状运动时,加速度的变化可能引起机械的振动,加加速度的控制就是自动测出这样的运动达到降低速度,减少机械冲击以降低加工表面粗糙度值。

  NURBS插补:当采用CAD设计模具时,NURBS波广泛地应用于表示自由曲线,与一般的CNC相比较,NURBS具有较高的传输速率和较短的程序。同时加工出的机械零件更接近干CAD设计的几何形状。

  对于高速、高精加工的功能,在选择时,也要看以加工速度为主还是以加工精度为主而选择功能。

  一般机械零件的形状,本质是二维的曲面。但对二维曲面的三维联动加工从加工效果而言并不是最佳的,效率低、表面粗糙度值高。采用5轴联动不但效率高,而且粗糙度大大改善采用5轴联动,可以使用最佳形状进行切削。通常对旋转坐标系的5轴加工的程序利用离线编程。其刀具的型式、半径、长度在CNC编程时要求为常数,这样对修改程序和刀具都很困难。为了解决这个困难,在CNC系统中提供一种坐标变换的方法,使得某些编程和刀具校正直接在机器中执行,而不重复进行后置处理。这可由定义一十新的工件坐标系而实现,由CNC系统把工件半标变换到相应的轴的坐标。

  刀具的定位可以通过旋转4的位置、刀具的方向矢量、PRY该功能对手动方式也很重例如,刀具断裂时需要移动刀具的情况。

  5轴机床利用球刀进行3轴联动加工时,仅能利用铣加工生产的一部分潜力只有当采用圆柱刀或螺旋刀加工时才可以达到较高的生产率。但为了保证圆柱刀或独家策划螺旋刀刀具沿着所要求的路径运动,通常刀具的5轴编程需要在中间插人许多中间切削点。而5轴变换利用手持控制单元由动态调节前角,保证刀尖保持稳定。由子CNC可以校正刀具的长度,因此在加工的过程中,为了对刀具断裂的事件进行反应和对刀具的磨损进行补偿,当需要时,可以直接在机床上测量刀具。这些功能可以使机床在夜间无人照管下运行。CNC与激光测量系统相联系,自动地提供相应的测量循环,执行刀具设定和破损监控。由于可以对不同的刀具几何形状进行校正,诸如圆柱形、螺旋形的刀具和圆锥螺旋形刀具,因此,同样的程序可以采用不同的刀具。当前,高档的数控系统可以进行5轴加工。主要有以下的功能:(1)适合不同机床配置5轴加工功能它可适应于不同的机床配置,包括刀具倾斜型、工作台倾斜型和复合型。对于由于机械引起的第1和第2旋转轴之间的偏置或刀具轴和旋转轴之间的偏置也可以在系统中得到考虑。它可以在刀具轴方向进行刀具长度补偿。即使刀具轴的方向随回转轴旋转,仍然可以在刀具轴的方向补偿。刀具中心点的控制即使刀具轴的方向变化了,刀具中心仍然可以控制,以便跟随确定的直线。5轴加工刀具半径补偿:刀具半径补偿可以在垂直于一把倾斜刀具的平面上进行,也可以对刀具边缘偏置(leadingedgeoffest)。5轴加工圆弧插补,可以规定斜平面上的圆弧。倾斜平面加工指令:可方便地在斜平面加工的情况下制成零件程序,可控制旋转轴使刀具垂直于斜平面。5轴加工手动进给沿着斜的工件平面移动刀具,也可沿着斜刀具的轴向手动移动。(2)复杂车加工功能5轴加工刀具中心点控制、圆柱插补时加工切割点补偿、AI篼精轮廓控制/AI纳米高精轮廓控制、5轴加工刀具半径补偿、5轴加工手动进给功能。可以在一台CNC上进行车、铣和5轴加工。

  为了保证篼速系统的加工误差较小,系统需有误差补偿装置。这些补偿包括:全行程直线补偿和非线性弯曲补偿、螺距补偿、间隙补偿、过象限补偿、刀具偏置和热膨胀、静摩擦、动麈擦补偿等。

  利用丰富的网络功能和软件包,可以构建适合机床的最佳系统。⑴集中管理,可以采用一台电脑控制多台机床,便于进行监控、运转加工作业和进行NC程序的传送和管理=(2)远程支持和服务。

  未来数控处于高速状态,因此对可靠性的要求非常篼。双检功能就是保证数控系统安全工作的重要措施。

(完)


数控系统的新功能
评论】【加入收藏夹】【 】【关闭
※ 相关信息
无相关信息
※ 其他信息
访问数: | 共有条评论
发表评论
用户名:
密码:
验证码: 看不清楚,点击刷新
匿名发表

 搜索新闻
[提交投稿]  [管理投稿]
 最新新闻
 热点新闻
数据加载中..

网站地图
Autooo.Net 版权所有
Copyright © 2007--2016 All rights reserved