在纺织印染行业，对织出的布料是按一定规格长度分批的，而在染织，处理及定性，则是连续进行的，整个生产过程要求进入布料必须连续进行。随着处理定型设备的引进运行速度也不断加快，一般要求50-60米/分。采用常规的手工缝纫接布方式，不仅劳动强度大，效率低，且常出故障，影响生产，为此我们采用了PLC微机对原接布机进行了改造，使其成为自动的接布控制方式。本文着重介绍这种控制方式的实现方法。

　　二、控制要求

　　该设备有主运行电机，具有正转和反转要求及调速运行功能。正转主要用于布匹间的导布功能。反转用于接布时调整，调速用于不同的生产效率及速度。缝纫电机在接布-时运行，并同时行走电机正向运行，配合完成缝制任务。缝制完毕，缝纫电机停止，行走电机反向运转，退回到原初始位置。此时压布棍落下，主运行电机启动，开始导布操作。在运行过程中动作之间的切换是依据行程开关及输入信号的状态来完成的。其一个循环周期的状态时序图如图1所示。

三、方案选择和I/O端子分配

　　该系统有开关量输入11个，开关量输出8个，需要定时器3个。故可选用基本型可编程序控制器C20系列，该控制器特点是价格低，体积小。基本型有12点输入，8点输出，并具有内部定时器和计数器功能，完全满足该项控制的要求。主电机为调速控制方式，故选用变频器控制调速，其系统的结构图如图2所示。
　　对输出为电机驱动方式，均采用中间继电器隔离，以增强系统的可靠性和性能。输入由000号开始，输出由500开始。其输入输出端子分配表如表1所示。

输入（INPUT） 　　　　　　　　输出（OUTPUT）
端子号 名称 　　　　　端子号 名称
0000 自动启动按扭（PB1） 0500 缝纫电机运行（FRM）
0001 光电检测取布（SW1） 0501 压布辊压下（SOL）
0002 脚踏开关（PB2） 0502 主电机正转（MF）
0003 压布辊按扭（PB3） 0503 主电机反转（MR）
0004 压布辊状态（SW2） 0504 行走电机前进（XMF）
0005 右极限位置（SW3） 0505 行走电机后退（XMR）
0006 左极限位置（SW4） 0506 工作状态指示（WS）
0007 电机后退按扭（PB4） 0507 报警指示（ES）
0008 急停按扭（PB5）
0009 缝纫电机寸动（PB6）
0010 主电机反转手动（PB7）

　　五、软件编程

　　依据系统工作的时序波形图，可得出输出动作和输入状态之间的逻辑关系：
　　采用PLC梯形语言编程，对逻辑条件采用沉余方法，以提高可靠性。图3为系统控制的流程图。
　　系统在编程过程中对开关量输入信号，采用微分指令变成标准信号，再依据所需要的信号变换，作为操作条件。在系统运行过程中，自动状态的启动应具有一定的初始条件，这应在手动状态下由手动操作调整来获得。

　　六、结束语

　　该系统采用PLC和变颇器相结合的控制方式，PLC完成飞逻辑量的控制，变频器依据要求对主电机运行速度连续调整。使系统具有更大的灵活性。实践证明该控制方式运行可靠性高，实用性强，易于调整，便于推广应用于更为复杂的系统中。